在承德建龍集控中心，工作人員可通過無縫鋼管數(shù)字孿生系統(tǒng)，實時觀察生產(chǎn)的每個環(huán)節(jié)。數(shù)百米長的車間內(nèi)，鮮見工人的身影。數(shù)字孿生技術(shù)的應用讓整個生產(chǎn)線的管理更加智能化和精準化。通過數(shù)字孿生工廠，實現(xiàn)了對生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控和控制，包括坯料運動位置、成品狀態(tài)和位置，以及設備的相關(guān)重要參數(shù)。這種技術(shù)的應用極大地提升了生產(chǎn)管理效率。
該示范產(chǎn)線在設計和運營中，充分考慮了環(huán)保和節(jié)能因素。生產(chǎn)線采用了先進的環(huán)保技術(shù)，實現(xiàn)了超低排放，成為全國環(huán)保的典范。同時，通過優(yōu)化工藝流程和提高能源利用效率，生產(chǎn)線在節(jié)能方面也取得了顯著成效。
該示范產(chǎn)線能夠生產(chǎn)直徑114毫米~273.1毫米，壁厚4毫米~31.8毫米的各型號無縫鋼管，滿足酸性和海上油氣田用管、核電站用管、高溫超臨界及以上火電機組用管、氣瓶用管等特種用途需求。這不僅體現(xiàn)了產(chǎn)線的靈活性和適應性，更展現(xiàn)了智能制造在滿足個性化、定制化需求方面的巨大潛力。承德建龍釩鈦高科無縫鋼管智能產(chǎn)線的建成投產(chǎn)，不僅提升了企業(yè)自身的競爭力，更推動了整個產(chǎn)業(yè)鏈的延伸與升級。
該項目研發(fā)了基于物理邏輯與深度學習的熱軋無縫鋼管產(chǎn)線逐支跟蹤系統(tǒng)，攻克了單支鋼管的精準跟蹤與數(shù)據(jù)映射這一世界性難題；研發(fā)了熱軋無縫鋼管內(nèi)外表面缺陷、輪廓尺寸、平直度等檢測設備，實現(xiàn)缺陷檢出率100%，過檢率小于1.8%，質(zhì)量修磨降級率降低50%；開發(fā)了基于動態(tài)視覺識別的鋼管端部打磨、無縫鋼管庫區(qū)無人化控制等裝備，并建立了“坯料—加熱—軋制—精整—庫區(qū)”全工序遠程智能集控系統(tǒng)，整條產(chǎn)線集控指數(shù)達100%，成就了全球首個小口徑無縫鋼管的“黑燈工廠”。
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